1972
Впервые изготовлен сборный диск для спортивного автомобиля, состоящий из трёх частей.

1983
Начато производство легкосплавных дисков (серия RS) для дорожных автомобилей. Технологии, предназначенные для автоспорта, стали доступны всем.

Открыты филиалы фирмы в США и Японии.

1987
Фирма преобразована в Акционерное Общество. Его акции появились на биржах Франкфурта и Штутгарта.

1990
Годовой оборот составил 200 млн. DM. Автомобили Audi, BMW, VW в самых дорогих комплектациях серийно оснащаются дисками BBS.

Признание продукции фирмы именитыми спортивными командами всего мира.

1994
Триумфальный успех. На дисках BBS выиграны чемпионаты F1, INDYCAR и DTM.

1995
К 25-летию фирмы разработан новый диск RSII, дизайн которого стал своеобразной визитной карточкой.
Михаэль Шумахер завоёвывает свой первый чемпионский титул на Benetton Renault с дисками BBS.

1997
Большинство участников серии INDYCAR и пять команд F1 становятся клиентами фирмы.

1999
Основными покупателями становятся концерны Daimler-Chrysler, Porsche, Ferrari, Jaguar. Начинается строительство нового завода в городе Herbolzheim.

2000
Открыт новый склад и центр логистики в городе Herbolzheim.
BBS выигрывает чемпионат мира F1 с Ferrari и Михаэлем Шумахером, а также чемпионат мира по мотогонкам в классе GT500 с Suzuki и Кенни Робертсом.
Рекордный год по обороту и прибыли.

2001
Открыт завод в городе Herbolzheim.
Фирма поздравляет своих партнеров - Михаэля Шумахера (Ferrari) и Мануэля Поджиали (Suzuki GT125) c титулами чемпионов мира.
Технологии
В 1972 году BBS разрабатывает сборный диск, состоящий из 3 частей: отдельного колёсного диска, внешнего обода и ступицы колеса, соединённых при помощи болтов из титана. Эта технология получила широкое распространение в автоспорте.

Для придания диску блеска применяется алмазная обработка.

Благодаря технологии Air Inside, которая заключается в том, что во внутреннем и внешнем краях обода диска методом литья формируются полые отсеки, вес колеса уменьшается на 5 кг, а сопротивление деформации края обода увеличивается на 60%, и поэтому существенно улучшается безопасность.
Дизайн.

Проектирование диска, как с технической, так и с дизайнерской точки зрения начинается с центра окружностей колеса. Соотношение максимальной прочности и минимального веса закладывается уже на стадии дизайнерского эскиза. Эти параметры лежат в основе всей модельной гаммы BBS. Форма должна соответствовать функции.

Оптимизация веса.

Каждый грамм веса значительно увеличивает нагрузку на колесо при больших скоростях вращения. Именно поэтому конструкторы стремятся убрать лишние граммы материала там, где это только возможно с помощью компьютерного моделирования распределения нагрузок.

Воплощение идеи.

Для реализации конструкторской идеи в конечный продукт дизайнеры и инженеры должны работать рука об руку. Сначала специалисты разрабатывают литейную оснастку и обрабатывающие инструменты при помощи компьютерного моделирования. Затем, изготовленные с их помощью образцы продукции подвергаются жёстким длительным испытаниям на соответствие реальным условиям эксплуатации. Только после этого разработанная модель запускается в производство.

Литейное производство.

Литьё алюминия под давлением – очень сложный технологический процесс. Точное соблюдение этой технологии является обязательным требованием для достижения необходимого уровня качества. Использование собственных рецептур сплава, точный контроль состояния литейного оборудования и процесс закалки с последующим высоким отпуском позволяют получать высококачественные отливки – исходный материал для дальнейшей механической обработки. На этом этапе все колёса проходят рентгеноскопию и те из них в которых обнаружены литьевые дефекты отправляются на переплавку.

Механическая обработка.

Уже на стадии литья заготовка диска удовлетворяет жесточайшим требованиям по геометрии и балансировке. Тем на менее, окончательные параметры диска обеспечиваются дополнительным фрезерованием на станке с ЧПУ. Максимальная прочность при минимальном весе достигается раскатыванием обода, нагретого до 300оС. Эта технология является гордостью фирмы и используется при производстве составных колёс и моделей RC и CH. Для соединения прокатанного обода и окончательно обработанной ступицы применяются болты из титана.

Отделка поверхности.

Финишная обработка поверхности – автоматизированное нанесение краски и покровного лака на одном из самых современных окрасочных производств в мире. Перед этим каждое колесо вручную протирается губкой и обдувается сжатым воздухом. Некоторые модели проходят процесс дробеструйной полировки, после чего на них наносится лишь бесцветный лак.

Безопасность.

Диски BBS с большим запасом выдерживают заданные минимальные уровни нагрузок. Все данные о прочности колеса, полученные компьютерным моделированием, должны быть многократно доказаны как на испытательных стендах, так и при длительных дорожных тестах. Одним из доказательств безопасности продукции, является её широкое применение в автоспорте.

Долговечность.

При реальной эксплуатации на диск отрицательно воздействуют множество факторов: удары, вибрации, абразивный песок, солевые растворы… В испытательных лабораториях фирмы применяются установки, которые могут воспроизвести реальные условия эксплуатации. Это даёт возможность определить, как те или иные внешние воздействия влияют на срок службы колеса.

Качество.

В течение всего технологического процесса диск проходит цикл контрольных операций с применением самого современного оборудования. Например, рентгеновская установка способна обнаружить скрытые дефекты литья, а ультрафиолетовое обследование позволяет обнаружить тончайшие трещины в структуре материала. Наличие подобных операций на всех этапах производства позволяет говорить о том, что завод покидают диски только самого высокого качества. Об этом свидетельствует и тот факт, что продукция завода имеет сертификат ISO 9001, который является обязательным требованием при осуществлении поставок на конвейер любого из ведущих производителей автомобилей.
ВОТ САЙТ http://www.bbs-wheel...ify.asp?c_no=32